钢锭模裂纹的原因及解决办法

钢锭模消耗是炼钢厂成本的重要指标，钢锭模也是影响钢锭质量的因素。大体分为一体钢锭模和分体钢锭模。分体式钢锭模有很多的优点，那是因为分体钢锭模无论怎么变化，无论怎么分体各部分的温度是相同的，导热系数是一致。但是在实际生产中与整体钢锭模相比，锭尾裂纹比较常见，占钢锭中面积的20%还要多。裂纹的修补也是至关重要的一点。裂纹浅的用砂轮修磨，深的用气刨深的用气割，如果裂纹太深的只能报废，这样不仅增加工人的劳动强度及物资消耗而且影响钢锭外观质量，同时也折射出管理技术问题，影响钢锭的成才率，降低钢锭模产品的合格率。如果修磨不还可能造成下游用户在加工过程中裂纹扩展引起报废。

锭尾裂纹分为三种一种是锭尾横裂纹或者弧状裂纹。二种是锭尾延续到锭身的纵裂纹。第三种是锭尾网状纹。

裂纹的原因

1、锭尾巴横裂纹或者弧状裂纹，这中裂纹占总裂纹的90所以对产生影响很大，究其原因主要是底盘温度与锭模温度不一致。底盘温度大于锭模温度生产实际中底盘周转快钢锭模周转慢，锭模烘烤温度低，造成底盘温度高锭模温度低，钢水注入以后钢锭底部激冷层薄，钢锭下侧激冷层厚，侧面收缩快底部收缩慢造成底部靠近侧面的部位横拉裂。

2、锭尾延伸到锭身的纵裂纹，钢水温度高，注速快，锭模温度低于底盘温度钢锭模底部激冷层厚，侧面激冷层厚，底部收缩快。侧面收缩慢，造成侧面箱底部延伸的纵拉裂，这种拉裂对钢锭的危害很大。

3、网纹状，底盘的低塞上方一般做成弧面，以降低开浇注时钢水的流速，减小喷溅避免裹渣，摆上筒形的钢锭模之后钢锭底部与凹陷结合部位必然形成一个平面，同样的底盘吨位越大的钢锭模这个平面越宽越大，而越宽越大就越容易产生网状纹，钢锭浇注过程中，平面部位很快形成冷凝层，凹陷结合部位因为钢水的注入始终形不成冷凝层，浇注完毕以后钢锭的平面部位因为随着温度的下贱收缩力不均匀，就产生了网状纹，平面越大这个不均匀力就越明显越容易产生网状纹。

解决的办法

1、钢锭模温度有一个控制范围，但是分体钢锭模主要的是注意要底盘与钢锭的温度要一致。

2、底盘可以满足重量范围的钢锭生产，但是小底盘大漠筒的匹配是不合理的，小底盘、大模筒还有一个弊病就是容易在底盘与模筒结合部位产生卷渣，严重影响钢锭质量。